喷丝板是熔喷生产设备中的核心部件，它的作用就是将精确计量过的PP熔体，通过喷丝板上大量微孔挤出具有一定粗细和质地细密的纤维，其设计和制造质量是保证纤维成品质量和良好出丝成型工艺的重要条件。

       喷丝板的设计主要包括喷丝板材料的选择、喷丝板形状的确定、熔体在喷丝孔中的流变特征、微孔的形状及主要技术参数、喷丝孔排列方式、长径比及孔间距、喷丝板的厚度及喷丝板的加工精度等。今天主要来探讨下西诺制造的喷丝板微孔长径比大于10的设计原理。

       决定喷丝板喷丝孔特性的一个重要参数是喷丝孔的长径比。PP熔体经由导孔进入喷丝孔，而后由喷丝孔流出成为自由状态的细流。受喷丝孔入口的导角、喷丝孔孔径、喷丝孔长度的影响，熔体在入口区由应力差而形成弹性能，对于PP则表现出非常突出的非牛顿流体行为，膨大现象比较严重，随着长径比的增大，弹性能松弛亦增大，残余弹性内能减小，从而使模口膨大效应减少，以利于消除熔体的不稳定流动。

       根据熔体在微孔中流动特性的分析可知，设计适宜于PP熔体流动的喷丝孔长径比，才有利于控制熔体的弹性效应。增大长径比有助于弹性能的松弛，减少出口处的压力和膨化，出丝相对稳定。但过大的长径比又会造成出丝不畅的状况，同时也会给喷丝板的清洗、加工增加许多困难，并会造成背压过高，缩短组件的使用周期等问题。

       只有满足了上述两点，才可适当增大长径比，熔喷喷丝板微孔长径比≥10最佳。PP柔软的分子链结构使其在毛细孔流动时产生的法向应力差使取向的分子在出口处产生一种胀大的倾向，它随着长径比的增加而降低，所以要则长径比越大。挤出胀大现象是指从口模中被挤出的高聚物熔体断面积远比口模断面积大的现象。从流道进入微孔所降的压力需要在微孔中得到释放，来减少胀大，有研究表明长径比大于40出口压力降可忽略为0，长径比为10时基本达到生产成形要求。